Para los componentes de la motocicleta en contacto con baterías o electrónica se utilizó ABS por su resistencia estructural y térmica y su baja carga estática. El PA funcionó bien como material para aquellas piezas cuya resistencia a la fricción y al desgaste eran esenciales.Para cumplir con los requisitos de los componentes mecánicamente más exigentes se utilizaron materiales compuestos con un porcentaje de carga de fibra, especialmente PAHT CF30.

También se empleó PPGF15 para, por ejemplo, la fabricación del guardabarros, una de las piezas más propensas a romperse por golpes y fricciones. Este material, capaz de soportar dichos movimientos, es también muy beneficioso en este caso porque es más ligero que el PAHT, y el guardabarros es la pieza más grande de las impresas para este vehículo.

Las propiedades excepcionales de estos materiales junto a un cuidadoso trabajo de impresión dirigido a incrementar la resistencia de cada pieza ha permitido que todos los componentes funcionaran perfectamente a pesar de las altas expectativas estructurales de cada uno.

Para garantizar buenos resultados con estos materiales técnicos, el equipo utilizó la mayor y más reciente impresora 3D de BCN3D, la Epsilon W50. Su gran volumen de impresión garantizó que las piezas de gran volumen necesarias para la moto, como el guardabarros y la cubierta de la horquilla, pudieran fabricarse sin problemas de espacio. Al poder utilizar el modo de impresión en espejo, que permite imprimir simultáneamente diseños reflejados simétricamente, el equipo ahorró mucho tiempo, y el nuevo material de soporte BVOH proporcionó una mejor calidad en los resultados y una iteración más rápida, lo que a su vez aumentó la rentabilidad del caso. En cuanto al posprocesamiento, después de la impresión, las piezas se lijaron para obtener un acabado más suave.

“Durante el proceso de diseño pudimos iterar rápidamente, evaluando la forma, acabado y funcionalidad de cada componente con mucha agilidad, independientemente del material o proceso de fabricación que se utilizara en la pieza final”, explica el director del Proyecto del Elisava Racing Team.

Para los ocho alumnos que forman el equipo, 2021 trae el reto de trabajar como departamento de I + D y seguir completando el desarrollo del Dayna. Esto implicará aprovechar las capacidades inteligentes y la funcionalidad de rescate del vehículo, así como diseñar y repensar los componentes para aprovechar al máximo los nuevos métodos de fabricación.Además, volverán al Barcelona Smart Moto Challenge, donde compiten por desarrollar la mejor motocicleta eléctrica del mercado contra algunos de los mejores equipos de estudiantes de ingeniería de todo el mundo. El Elisava Racing Team espera poder así demostrar su talento, obtener reconocimiento por sus esfuerzos y asegurarse un lugar destacado entre los demás competidores universitarios. Y, por supuesto, dentro de sus planes de futuro el equipo también aspira a desarrollar un producto comercial.

Más allá de los materiales estándar y la creación de prototipos, el innovador trabajo del Elisava Racing Team ilustra a la perfección las numerosas ventajas de la impresión 3D: trabajar con materiales fuertes y resistentes; idoneidad para piezas de uso final; posibilidad de iteración rápida; y eficiencia de tiempo y costes.Utilizar materiales técnicos para piezas de uso final y ponerlas a prueba en los entornos más hostiles es la demostración definitiva, y los resultados de este caso no dejan dudas acerca de su eficacia.